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On est au début du mois de novembre 2009. Ca fait depuis juillet 2005 que je travaille a restaurer et reconstruire mon voilier. Pendant tout ce temps, j'ai cherché a me renseigner, a accroitre mes connaissances dans tous les domaines qui touchent a la construction d'un bateau. Dans une unité faite de bois et de fibre de verre, les adhésifs jouent un role primordial et c'est pour cela que j'ai cherché a en apprendre un peu plus a ce sujet.
Bien des gens connaissent la résine polyester. C'est celle qui est vendue dans certaines quincailleries a grande surface, les endroits spécialisés dans la réparation de carrosseries, ect. Cette résine sent fort; cette odeur caractéristique est celle du styrène contenu dans les résines polyester. Certaines formules de résines époxy en contiennent aussi. La résine polyester durcit au contact d'un catalyseur, souvent un liquide clair comme de l'eau ou parfois aussi rouge, mais qui est en fait un produit chimique pouvant causer de graves irritations si vous vous en échappez sur la peau. Si vous en mettez plus, ca durcit plus vite, et si vous en mettez moins, ca durcit plus lentement. Vous avez une certaine fourchette dans laquelle vous pouvez jouer, mais si vous sortez de cette fourchette, les résultats ne sont plus garantis. Si vous ne mettez pas suffisament de catalyseur, dans un cas ou vous voudriez que la résine durcisse très lentement, elle pourrait ne durcir que partiellement, rester collante, molle, et vous gacheriez votre piece.
La plupart des résines époxy ont une faible odeur, quoi que certaines formules contenant du styrène sentent autant que la résine polyester. La quantitée de durcisseur a mélanger a la résine doit etre scrupuleusement respectée, alors que dans le cas de la résine polyester, on peut varier en dedans de certaines limites. D'ailleurs, dans le cas de l'époxy, on parle de durcisseur alors que dans le cas du polyester, on parle de catalyseur. La différence? Un catalyseur, c'est une substance qui promouvoit, déclanche, une réaction chimique, sans pour autant en faire partie. Donc, on comprend que plus on en met, plus la réaction sera vive, et moins on en met, plus la réaction sera lente. A l'intérieur de certaines limites, la réaction se fera normalement mais si on sort de ces limites, le résultat peut etre un désastre. Le durcisseur, lui, fait partie de la réaction chimique. Un rapport bien précis doit obligatoirement etre respecté entre la quantitée de résine époxy et le durcisseur.
Tant dans le cas de la résine époxy que polyester, lorsqu'on mélange le catalyseur ou le durcisseur, a sa résine, une réaction chimique démarre. Cette réaction est sensible a la chaleur, et en dégage également. Plus il fait chaud et plus la réaction est vive, ou si vous préférez, la résine durcit plus rapidement. Dans le cas de la résine époxy, on parle de doublement de la vitesse de réaction par tranche de 15 degrés C. La réaction chimique dégage aussi par elle-meme, de la chaleur. La plupart du temps, cette chaleur dégagée est imperceptible. mais si vous préparez une bonne quantitée de résine et la laissez dans un contenant, vous risquez qu'il y ait un emballement thermique, c'est a dire, la chaleur dégagée par la réaction ne pouvant pas se dissiper rapidement, va accélérer cette meme réaction, qui va alors dégager encore plus de chaleur... La température atteinte peut etre suffisante pour qu'il y ait décomposition de la résine, avec dégagement de gaz toxiques, et meme déclancher un incendie. A l'autre extrémité, les basses températures inhibent la réaction chimique. Selon les formules, la réaction est ralentie, pour reprendre de plus belle lorsque la température remonte, ou elle s'arrete complètement et ne s'achèvera jamais meme si la température remonte. Certains fournisseurs ont des durcisseurs faits pour fonctionner adéquatement meme a basse température. Mais meme si vous utilisez une formule qui fonctionne bien a basse température, la viscosité augmente considérablement, rendant le mélange de la résine et de son durcisseur, plus pénible.
L'époxy est un excellent adhésif, alors que le polyester n'est pas un adhésif dutout. La résine polyester semble adhérer parce que la surface sur laquelle vous l'appliquez est rugeuse ou poreuse. Vous pouvez effectuer une réparation sur un bateau fait avec de la résine polyester, a l'aide d'époxy, mais vous ne pouvez pas effectuer une réparation sur un bateau fait avec de la résine époxy, avec de la résine polyester. Autrement dit, l'époxy adhère au polyester, mais pas le contraire.
Une partie de la molécule de la résine polyester est soluble dans l'eau. Une coque faite avec la résine polyester et immergée dans l'eau, se verra, après quelques années, devenue microscopiquement poreuse. L'eau pénetre dans la coque par ces pores microscopiques, gèlent durant l'hiver, continue a se propager l'été suivant, et finissent par causer des dommages a la coque. C'est le phénomène d'osmose causant les verrues et dans les pires cas, la délamination. La résine époxy est beaucoup plus imperméable.
Il y a des ti-clins qui, pour rendre leur époxy plus fluide, la mélange avec toutes sortes de solvants. Cela peut débalancer la réaction chimique, briser les molécules d'époxy et rendre le produit final friable. Il existe des formulations de toutes les viscositées possibles. Pourquoi jouer a l'apprenti-sorcier?
Il existe une propriété de la résine époxy, qui porte le nom de "tixothropie". Cette propriété est importante et vous pouvez gacher une piece si vous ne prenez pas la résine avec le degré de tixothropie approprié pour le travail que vous avez a faire. La tixothropie, c'est la propriété d'un fluide, a prendre une consistence solide si on ne le remue pas. Des exemples: Le dentifrice, la mayonaise, le ketchup... sont tous des liquides très tixothropiques, qui semblent solides, gardent une forme, si on cesse de les remuer. Une résine tixothropique va former un film épais sur une pièce verticale, alors que si on emploirait une résine non-tixothropique, cette résine ne ferait que mouiller cette surface et s'écoulerait. Si vous avez un morceau de bois ou de mousse Core-Cell tenu en position verticale, vous voulez appliquer dessus une résine tixothropique, donc, qui ne s'écoulera pas, ou peu, avant d'appliquer par dessus, une pièce de fibre de verre. Il est facile, par la suite, de faire en sorte que la résine mouille bien le fibre de verre, juste en passant le débulleur par dessus quelques coups. Mais si vous avez, comme dans mon cas a moi, quand j'ai fait le toit de la cabine, une surface a peu près horizontale, et que vous déposez d'abord le tissu de fibre de verre sur la mousse Core-Cell, sèche, et que vous versiez la résine par dessus, vous voulez utiliser une résine qui n'est pas tixothropique. Utiliser une résine tixothropique vous fera gacher lamentablement votre travail parce qu'elle aura tendence a s'immobiliser dès qu'elle aura partiellement pénétré la fibre de verre et ne se rendra pas jusqu'a la base, en dessous. Vous aurez a travailler fort a l'aide de votre débulleur et de vos raclettes pour essayer de faire pénétrer la résine et lorsqu'elle durcira, il y aura encore plein d'endroits ou la résine n'aura pas bien mouillé la fibre ou la mousse en dessous. On peut augmenter la tixothropie d'une résine, en ajoutant du silica, aussi appelé "fumée de silice", agent tixothropique courramment utilisé.
Les résines époxy et polyester sont vulnérables aux rayons UV du soleil. Certains additifs peuvent y etre ajoutés et des durcisseurs existent, dans le cas des époxides, permettant de rendre la résine obtenue moins vulnérable, mais le résultat n'est jamais parfait. Vous devez impérativement peindre l'objet fait de résine si ca doit aller dehors. Sinon, les molécules de la résine vont se briser sous les UV du soleil. Le résultat est que d'abord, la résine va jaunir au bout de quelques semaines d'exposition, puis, peu a peu, un désagrégement va se produire.
Il existe plusieurs fabricants de résine époxy. Certains sont bien connus et offrent des produits de très haute qualitée. D'autres ne le sont pas et pourtant ont de bons produits quand meme. J'ai entendu une rumeur voulant que les résines et durcisseurs de compagnies concurentes pouvaient, dans certains cas, etre mélangés ensemble et que le résultat fonctionnait tout aussi bien. J'ai fait des expériences avec trois fabricants d'époxy, avec leurs formules respectant un rapport de 5 parties de résine pour une partie de durcisseur. De West Systems, j'ai utilisé leur résine #105, de East System, leur résine #1032, et d'un fournisseur que bien peu ont entendu parler, Les Produits Chimiques Citadel, a Notre-Dame du Mont-Carmel, au nord de Trois-Rivières au centre du Québec, leur résine 14-02. Tant West System que East System offrent des durcisseurs rapides et lents, alors que la résine Citadel 14-02 n'a qu'un seul durcisseur. J'ai fait des préparations en utilisant la résine d'un fabricant avec un durcisseur d'un autre fabricant. J'ai essayé toutes les permutations possibles et meme j'ai essayé les combinaisons obtenues avec les durcisseurs rapides, supposés fonctionner a basse températures, dans un petit réfrigérateur maintenu a la température minimale garantie par le fabricant des durcisseurs, soit, 4 degrés C. Eh bien, toutes les permutations possibles ont fonctionné et ont durci de facon adéquate. On peut mélanger la résine West System #105 avec un durcisseur East System ou Citadel, et ca va durcir. Ou la résine 14-02 de Citadel, avec un durcisseur #206 de West System, et ca va durcir la encore, de facon adéquate.
Je ne suis pas assez calé en chimie pour expliquer comment ce fait-il que ces expériences ont fonctionné, mais elles ont bel et bien fonctionné. Et qu'est-ce que cela permet? De faire des économies! J'utilise presqu'exclusivement les produits de Citadel. $265 CAN pour le 5 gallons de résine époxy 14-02, résine et durcisseur inclus, c'est dur a battre. Sauf que cette résine semble plus vulnérable aux températures fraiches et a l'humidité. Un dépot cireux appelé "amine blush", qu'on pourrait traduire par "rosée d'aminés", peut se former a la surface de l'époxy 14-02 de Citadel, lorsque celui-ci durcit, quand la température est fraiche ou que l'humidité est élevée. D'autres époxys de d'autres manufacturiers ont aussi ce phénomène de rosée d'aminés. Ce dépot cireux est un carbonate soluble dans l'eau, qui est le résultat d'une reaction parasite entre des constituants de l'époxy avec l'humidité et le CO2 de l'air. On le fait partir avec de l'eau et on expose alors un époxy qui peut etre correctement durci. Une application suffisament épaisse de résine, comme dans le cas ou on laminerait du fibre de verre, peut entrainer un dégagement de chaleur qui peut etre suffisant pour prévenir l'apparition de cette rosée d'aminés. D'autre part, j'ai eu des mauvaises expériences en tentant de me servir de la résine 14-02 comme d'un vernis pour sceller des pièces de bois. Sans doute que mon bois contenait une humidité qui a empeché le durcissement normal de la résine. Mes expériences avec cette résine de Citadel, m'ont fait réaliser que c'est le durcisseur qui détermine la vulnérabilité a l'humidité et l'apparition de la rosée d'aminés, qui sont absents lorsque je l'utilise avec les durcisseurs de West Systems ou de East Systems. C'est aussi le durcisseur qui fait en sorte qu'une résine va bien durcir meme a basse température, ou pas. Donc, a la lumière de mes expériences, j'utilise intensivement la résine Citadel 14-02, avec, selon l'utilisation et la température ambiante, strictement un durcisseur de West System, soit le lent ou le rapide, ou un mélange de durcisseur Citadel 14-02 et de durcisseur West Systems, ou encore strictement le durcisseur 14-02, me faisant ainsi réaliser des économies importantes tout en obtenant le rendement d'un époxy beaucoup plus couteux.
Citadel a également d'autres formules d'époxy interessantes. La formule 14-08 est très visqueuse sans etre tixothropique, avec un temps avant le durcissement, de près de 3 heures. Cette résine doit etre utilisé en dedans de 6 mois après l'achat car sinon elle cristalise et devient inutilisable. Ou la 14-09, au ratio de 100 pour 14 au volume, très fluide, disponible en deux préparations, soit tixothropique ou non tixothropique, avec un temps avant le début du durcissement de près de 45 minutes. La version non-tixothropique peut etre utilisée dans un procédé d'infusion sous vide. Mais avant de tenter d'infuser une pièce importante, il faut faire des expériences, mesurer la vitesse a laquelle le front de résine se déplace dans la fibre choisie, afin de bien positionner les arrivées de résine et les prises d'évacuation vers la pompe a vide. Et ne pas trop préparer de résine d'un seul coup, afin d'éviter les risques d'emballement thermique. J'utilise beaucoup cette formule lorsque je lamine des grands panneaux de Core-Cell dans mon banc a laminer sous vide. La résine 14-02 est aussi fluide mais commence a durcir au bout de seulement 20 minutes. Citadel offre d'autres formules d'époxys, dont une que je trouve interessante car elle peut etre mise en contact avec des substances alimentaires, comme dans le cas ou on voudrait se faire des réservoirs d'eau potable en époxy. Ils ont aussi des peintures et des vernis époxy et polyuréthanes de haute qualité a des prix défiant toute compétition.
Un procédé de lamination sous vide permet, bien naturellement, d'éliminer le phénomène de rosée d'aminé que certaines formules d'époxy peuvent avoir.
Si on veut laminer du fibre de verre sur du bois, dans un procédé sous vide, il faut impérativement y aller par une technique d'infusion et non pas la simple mise en sac d'une pièce déja mouillée de résine. Le dégagement de gaz dans le bois, sous l'effet du vide, va entrainer un époxy laiteux, poreux, et un fibre de verre qui n'adhèrera pas bien au substat de bois. De plus, quand on lamine du fibre de verre sur des pièces de bois, il faut impérativement s'assurer que le bois soit bien sec. Un peu d'humidité, meme imperceptible, peut suffire pour ralentir ou inhiber le durcissement de la résine, selon la marque de résine utilisée.
Pour sceller du bois, j'utilise un époxy spécialement formulée a cette fin, qui est clair comme de l'eau et a donc un pouvoir pénétrant exceptionnel: le S1, de la compagnie Industrial Formulators. On peut le commander a partir du site web de Noah Marine, a Toronto. Ce sont deux produits, une résine et un durcisseur, que l'on mélange a parts égales et une fois le mélange fait, on laisse reposer le mélange une heure avant de l'appliquer. Les solvants spéciaux s'évaporent alors, les composants de l'époxy entrent en action et le durcissement se produit, quelques heures après que les solvants se soient évaporés. L'époxy, une fois mélangé, peut etre conservé, dans un contenant hermétique, jusqu'a 48 heures, avant application. Passé ce temps, les composants de l'époxy n'entreront pas en action après que les solvants se soient évaporés. Le S1 est utilisé comme scellant, sur du bois et aussi sur d'autres matériaux comme le béton et les métaux.
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We're in the beginning of november 2009. I've been working since july 2005 at restoring and rebuilding my sailboat. For all that time, I sought informations, pieces of knowledge in all domains that are relevant to boat building. For a unit made of wood and fiberglass, adhesives play a critical role and for that reason, I looked for gaining more knowledge in that matter.
Many persons already know the polyester resin. It is the one that is sold in some large surfaces warehouses, auto body shops, ect. It is a resin with a strong smell due to its styrene content. Some epoxy resins also contain styrene. Polyester resin harden once mixed with a catalyst, sometimes water-clear, or a red liquid, that is quite corrosive and causes irritations if spilled on skin. If you put more catalyst, the curing is faster, and if you put less, the curing takes longer. You can vary within a certain limit but behond, the results are not garanteed. If you dont put enough catalyst, in a case where you'd like to have a very long working time before the resin starts to harden, the resin might not reach its maximum hardness, stay soft and sticky, and you'd scrap your piece.
Most epoxy resins formulations dont smell much, though some that do contain styrene smell as much as polyester. The amount of hardener to mix with the resin must be scrupulously respected, while, in the case of the polyester resin, you can put more or less catalyst, within some limits, to control the curing time. Anyways, in the case of the epoxy, we talk about hardener while it is a catalyst for the polyester. The difference? A catalyst is a substance that promotes or triggers a chemical reaction, without taking a part in that reaction. You put more, the reaction is faster. You put less, the reaction is slower. While the hardener do actually take part of the chemical reaction. The ratio must be respected. Too much hardener or too much resin and there's some leftover that wont react, left in the mixture and the cured properties wont be optimal.
In both cases, as soon as you pour the hardener, or the catalyst, in the resin, a chemical reaction starts. That reaction is sensitive to heat, and releases some too. The warmer it is and the faster the reaction is, or if you like, the resin cure faster. For the epoxy resin, we talk about halving the curing time for each slice of 15 degrees C. The chemical reaction also releases heat. In most cases, that released heat is dissipated right away and is not perceptible. But if you prepare a large amount of resin and let it in a pot, there is a risk of a thermal chain reaction, or, in other words, the heat released, not dissipated quickly enough, accelerates the reaction, that releases more heat, that accelerates further the reaction.... The reached temperature can cause a decomposition of the mixture, with release of toxic gases, and can even start a fire. At the other end, low temperatures inhibit the reaction. Depending on the formulas, the curing might only be paused, to resume when the temperature rises again, or it can squarely be killed, it will never resume again even if the temperature is raised. Some manufacturers provides hardeners that are specifically made to cure at low temperatures. But keep in mind that low temperatures increases the viscosity, making the mixing and the wetting more difficult.
The epoxy is an excellent adhesive, while the polyester is not an adhesive at all. Polyester resin seems to stick on a surface, because it is rough or porous. You can repair a boat made of polyester resin, with epoxy, but you cannot repair a boat made of epoxy resin, with polyester. In other words, epoxy sticks to polyester, but not the opposite.
A part of the polyester resin molecule is water-soluble. A hull made of polyester resin that is immerged in water, will become, after a few years, microscopically porous. Water penetrates the hull through these microscopic pores, freezes and expand in the winter, resumes penetrating the following summer, to end up causing damage to the hull. This is the osmosis phenomenon, that causes blisters and at its worst, can cause delamination. Epoxy resin is much more watertight.
There are some funny guys that will mix their epoxy with paint thinners to make it more fluid. This unbalances the chemical reaction, breaks down the epoxy molecules, and makes the result very brittle. There are formulations of almost all possible viscosities. Why risk it?
One important property of the resin is called "tixothropy". That property is important and you may ruin a part if you dont understand it and pick a resin with the right tixothropy. The tixothropy is the property of a fluid to take a solid appearance if you dont stir it. Some examples: Toothpaste, mayonaise, ketchup, are all very tixothropic fluids, that seems solid when at rest. A tixothropic resin will form a thick layer on a vertical piece while a non-tixothropic resin will only wet the surface and flow away. If you have a vertical piece of wood or Core-Cell foam, you want to apply a tixothropic resin on it, that won't flow away before you apply a piece of fiberglass cloth over it. Working this way, its easy to make the resin wet the fiberglass just by pressing on the cloth with a roller. But if you have, like in my case when I made my cabin roof, a near horizontal surface, and you first apply the fiberglass cloth on a still dry Core-Cell, and you pour the resin on top of it, you want to use a non-tixothropic resin. Using a tixothropic resin will make you fail miserably your job because the resin will tend to take a solid state on the top of the cloth, or as soon as it has partly penetrated the fiberglass, and wont wet it completely. You will work hard with your rollers and your spatulas, to try to make the resin penetrate the fiberglass and when it will cure, there will still be plenty of voids in your job. One can increase the tixothropy of a resin, by adding some silica, also known as cabosil, wich is a commonly used tixothropic agent.
Epoxy and polyester resins are vulnerable to UV radiation from the sun. Some additives can be added, and some epoxy suppliers also have hardeners already formulated with these additives, making the resin less vulnerable, but the results are never perfect. You must paint the object if it has to be exposed to the sun. Otherwise, the resin molecules will gradually breakdown under the sun. At first, it will become yellowish after a few weeks of exposition, and then, a slow disintegration process will occur.
There are many epoxy resin suppliers. Some are well known and provides excellent quality products. Others are not as known but still have good quality products. I've heard a word about a little-known fact that resins and hardeners from different manufacturers may, in some cases, be interchangables, and that the resulting mixture will still cure in a satisfactory way. I made my own experiments with the products from 3 different manufacturers, that all have the same 5 to 1 ratio between the resin and the hardener. From West Systems, I used their #105 resin, from East System, their #1032 resin, and from a little known manufacturer, called "Produits Chimiques Citadel", located in Notre-Dame du Mont Carmel, north of Trois-Rivières, in the center of Quebec, their 14-02 resin. Both West Systems and East System offers a fast and a slow hardener, while Citadel offers only one hardener for their 14-02 resin. I made mixtures using the resin from one manufacturer and the hardener from another one. I tried all the possibles combinations, subjected the ones obtained with the fast hardeners, supposed to work in cold temperatures, to a temperature of 4 degres C, using a small refigerator. Well, all the combinations worked and cured properly. One can mix the #105 resin from West Systems with a hardener from East System or the hardener that comes with the 14-02 resin from Citadel, and it will harden. Or the 14-02 resin from Citadel, with the #205 or #206 hardener from West System, and it will cure, once again, properly.
I dont have enough knowledge in chemistry, to explain why these experiments did work, but they did work. What does that allows? To make savings! I almost exclusively use the Citadel products. $265 CAN for 5 gallons of 14-02 epoxy resin, including the hardener, is an unbeatable price. However, that resin formula seems more vulnerable to cold temperatures and humidity. It may leave a waxy deposit at its surface, called "amine blush", when it's cold or humid. Other epoxies from other manufacturers may also show an amine blush. That waxy deposit is a water-soluble carbonate, that comes from a parasitic interraction between components of the epoxy, with the humidity and the CO2 in the air. One removes it with water and thus, exposes an epoxy that might be correctly hardened. A thick enough layer of epoxy resin, like if it is used to laminate fiberglass, may produce enough heat to prevent the apparition of the amine blush. On the other hand, I had some bad experiences attempting to use the 14-02 Citadel resin like a varnish, to seal pieces of wood. No doubt my wood was containing a humidity that prevented the proper hardening of the resin. My experiences with that resin from Citadel, made me understand that it is the hardener that determines the humidity vulnerability and the formation of the amine blush, wich are absent when I use that resin with the hardeners from West Systems or East Systems. It is also the hardener that makes a resin harden even in cold temperature, or not. From the knowledge gained through all these experiments, I now intensively use the 14-02 Citadel resin, with, depending on the usage and the temperature, exclusively a West Systems hardener, the fast or the slow one, or, a mixture of 14-02 Citadel hardener and West-System Hardener, or exclusively the Citadel hardener. This makes me save a lot of money while getting the same result as what I would get from a more expensive epoxy resin formula.
Citadel also offers other interesting epoxy resin formulations. Like the 14-08, very visquous without being tixothropic, with a pot life of 3 hours. But it has a shelf life of 6 months, after wich the resin will cristalize and becomes unusable. Or the 14-09, very fluid, with a ratio of 100 to 14 by volume, offered in two variations, tixothropic or non-tixothropic, with a pot life near 45 minutes. The non-tixothropic version of that resin may be used for vaccuum-assisted resin infusion processes. But before attempting to infuse an important piece, one needs to make experiments, measure the speed of propagation of the resin front in the choosen fiberglass medium, in order to correctly position the resin inlets and vacuum outlets. And to not prepare too much resin in one batch, in order to avoid a thermal runaway effect. I use that formula a lot, when I laminate large Core-Cell panels in my vaccuum-assisted laminating bench. The 14-02 formula is also very fluid though it has only a 20 minutes pot life. Citadel also have other interesting products like an epoxy formula that can be put in contact with food, and can therefore be used, for example, to make drinking water tanks. They also have high quality epoxy and polyurethane paints at an unbeatable price.
A vaccuum-assisted lamination process allows, naturally, to eliminate the amine blush that some epoxy formulas may have.
If one wants to laminate fiberglass on wood in a vaccuum-assisted process, it is imperative to work with an infusion technique and not the simple vaccuum-bagging method of an already wet piece. Otherwise, the outgazing from the wood under vaccuum, will result in an milky, bubbly epoxy, and a fiberglass that will not be held strongly to the wood. Furthermore, when laminating fiberglass over wood, one must make shure there is absolutely no humidity left in the wood. Even a slight amount of unperceptible humidity may be enough to slow down or inhibit the hardening reaction, depending on the resin brand.
To seal wood, I use an epoxy blend especially formulated to that goal, that is clear like water and thus has an exceptionnal penetrating power: The S1, from Industrial Formulators. We can order it from the Noah Marine's web site, located in Toronto. It's two components, a resin and a hardener, that are mixed with a 50/50 ratio, and once the mix done, we need to let the mixture rest one hour before using it. After application, the special thinners evaporates, then the epoxy components can interract and the hardening occurs, a few hours later. Once mixed, the preparation, kept in a closed container, has a pot life of 48 hours. After that time, even if the thinners are allowed to evaporate, the epoxy may not harden. The S1 is used as a sealer on wood and also on other materials like concrete and metals.
Friday, November 6, 2009
Un nouveau toit, 2e partie --------- A new roof, part 2
Septembre 2009: Laminer le fibre de verre, 2 plis de tissu 22 onces, sur une surface de 11' x 14 pieds, n'est pas une mince tache. Le choix de la résine utilisée est critique. Chaque manufacturier de résine époxy publie les propriétés de leurs produits et il est important de bien les comprendre. Mais je ferai un autre entrée dans ce blog plus spécifiquement au sujet de l'époxy, car il y a beaucoup a dire.
A présent que le fibre de verre est appliqué sur le toit, il reste la finition a faire. Je dois appliquer un mastic de finition que je prépare avec de l'époxy et des microbilles, que j'étend partout sur le toit et de part et d'autres des bandelettes de renfort jointant les panneaux entre eux. Ensuite, c'est le poncage. Ce sont ces longues heures de poncage et d'application de mastic de finition qui ont un impact majeur sur l'apparence qu'aura le bateau une fois terminé.
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September 2009: Laminate fiberglass, 2 plies of 22 ounces cloth, over a surface of 11' x 14', is not easy. Choosing the right resin is critical. Each epoxy resin manufacturer publish their product's specifications and it is vital to fully understand them. But I will post another entry in this blog more specifically about epoxy resins. I have a lot to say about that matter.
Now that the fiberglass is done on the roof, I need to do the finishing. I must apply a fairing putty that I make with epoxy and microballoons, that I spread everywhere on the roof and on either sides of the reinforcment fiberglass strips jointing all the panels together. Then, I have to sand. It is these long hours of fairing and sanding that have the most effect on the look that my boat will have once done.
A présent que le fibre de verre est appliqué sur le toit, il reste la finition a faire. Je dois appliquer un mastic de finition que je prépare avec de l'époxy et des microbilles, que j'étend partout sur le toit et de part et d'autres des bandelettes de renfort jointant les panneaux entre eux. Ensuite, c'est le poncage. Ce sont ces longues heures de poncage et d'application de mastic de finition qui ont un impact majeur sur l'apparence qu'aura le bateau une fois terminé.
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September 2009: Laminate fiberglass, 2 plies of 22 ounces cloth, over a surface of 11' x 14', is not easy. Choosing the right resin is critical. Each epoxy resin manufacturer publish their product's specifications and it is vital to fully understand them. But I will post another entry in this blog more specifically about epoxy resins. I have a lot to say about that matter.
Now that the fiberglass is done on the roof, I need to do the finishing. I must apply a fairing putty that I make with epoxy and microballoons, that I spread everywhere on the roof and on either sides of the reinforcment fiberglass strips jointing all the panels together. Then, I have to sand. It is these long hours of fairing and sanding that have the most effect on the look that my boat will have once done.
Un nouveau toit, première partie --- A new roof, part 1
Juillet 2009: Tous ces petits détails que je croyais avoir terminé en quelques semaines auront finalement pris 3 mois. Je croyais avoir terminé mon nouveau toit quelque part en juin et la, on est au début juillet et je ne fais que commencer celui de la toilette.
Pour faire cette toiture, tant celle de la toilette que de la cabine principale, je vais utiliser ici encore une technique composite a base de mousse Core-Cell. Sauf que la face tournée vers l'intérieur de la cabine ne sera pas faite de fibre de verre mais plutot d'un contreplaqué d'okumé marin 1/4" d'épais, qui donnera, une fois bien huilé, un superbe fini au plafond de la nouvelle cabine. Le milieu sera constitué de Core-Cell 1/2" d'épais de densité 800, et a l'extérieur, ce sera du fibre de verre, 2 plis de tissu 22 onces. Je me suis fait un échantillon a la maison avec les matériaux que je compte utiliser. La rigidité obtenue est impressionnante pour un poids, par unité de surface, moindre que ce qui est en place actuellement, c'est a dire, du contreplaqué 1/2" d'épais.
Sur ma toiture actuelle, après avoir enlevé tous les accessoires genants, je dépose des madriers et des cales, sur lesquels js'appuie mon contreplaqué d'okumé marin 1/4". Avec des briques et des pierres, je m'assure que ces sections de contreplaqués sont bien déposés sur les madriers et sur le contour de la cabine, déja en place, puis je les colle. Par la suite, c'est au tour des panneaux de Core-Cell d'etre collés sur le contreplaqué, et la aussi, j'utilise des briques afin de bien maintenir les panneaux le temps que l'époxy durcisse. Finalement, il ne reste qu'a laminer le fibre de verre.
La dimension de cette toiture, 11' x 14 ', exclut l'utilisation de technique de mise en sac sous vide. Je pourrais utiliser une technique d'infusion sous vide, mais cette technique requiert beaucoup d'expérience en plus de résines spéciales a faible viscosité et nécéssitant une cuisson afin d'obtenir des propriétées mécaniques optimales. Je me résigne donc a réaliser la dernière étape de la construction de mon toit de la bonne vieille manière, en déroulant le fibre de verre sur le Core-cell, en appliquant la résine par dessus, et en faisant pénétrer la résine dans le fibre de verre avec des spatules et des débulleurs. Il est facile de voir la ou la résine a bien pénétré car la couleur devient plus foncée. La ou ca reste pale, il y a encore de l'air coincé dans le fibre de verre. Il faut laisser a la résine, le temps de pénétrer la fibre et parfois l'aider avec le débulleur. Faire mon toit au complet aura nécéssité 20 verges de fibre de verre 60" de large, et un peu plus de 3 gallons de résine époxy. En plus des panneaux de Core-Cell et du contreplaqué d'okumé marin.
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July 2009: All these little things that I thought would be done in a few weeks finally took 3 months to complete. I thought my new roof would be done somewhere in june and now, we're in the beginning of july and I am barely starting to make the toilet's roof.
To make the new roof, the toilet's as well as the main cabin, I will also use a composite construction based on Core-Cell foam. Instead that the ply facing the inside of the cabin will be made with 1/4" thick Okume marine plywood rather than fiberglass. This will give a nice rich finish to the new cabin ceiling once it will be oiled. The core will be a 1/2" thick, density 800 Core-Cell, and for the outter ply, 2 plies of 22 ounces fiberglass cloth. I made myself a sample at home, using the materials I intend to use for the roof. The obtained stiffness is impressive for a weight by unit of surface, less than what is actually in place, a 1/2" thick plywood covered by fiberglass and gel-coat.
On the actual roof, after having removed all the cumbersome accessories, I lay down the studs and shims that acts as spacers, on wich I lay my okume plywood. I make shure the plywood stays in its final position using bricks and stones and then I glue it on the periphery of the cabin. Then, I glue in position the Core-Cell panels, also using weights to clamp them in position while the epoxy resin sets. At last, I have to laminate the fiberglass.
The roof's dimensions excludes the use of vaccuum-bagging techniques. I might use the Vaccuum-Assisted Resin Transfer method but that method requires lots of experience and also special low viscosity resins that needs curing at high temperatures for obtention of its optimal mechanical properties. So, I have no other choice but use the good old method, by laying my fiberglass down on the Core-cell and spreading the resin on it, making it penetrate the fiberglass using spatulas and rollers. It is easy to see where the resin has penetrated as the color becomes darker. Where the color is still light, there is air still trapped in the fiberglass. One needs to allow enough time for the resin to penetrate the fiberglass, sometimes helping it with the roller. Doing the roof required 20 yards of fiberglass 60" wide, more than 3 gallons of epoxy resin, plus the Core-Cell panels and the plywood.
Pour faire cette toiture, tant celle de la toilette que de la cabine principale, je vais utiliser ici encore une technique composite a base de mousse Core-Cell. Sauf que la face tournée vers l'intérieur de la cabine ne sera pas faite de fibre de verre mais plutot d'un contreplaqué d'okumé marin 1/4" d'épais, qui donnera, une fois bien huilé, un superbe fini au plafond de la nouvelle cabine. Le milieu sera constitué de Core-Cell 1/2" d'épais de densité 800, et a l'extérieur, ce sera du fibre de verre, 2 plis de tissu 22 onces. Je me suis fait un échantillon a la maison avec les matériaux que je compte utiliser. La rigidité obtenue est impressionnante pour un poids, par unité de surface, moindre que ce qui est en place actuellement, c'est a dire, du contreplaqué 1/2" d'épais.
Sur ma toiture actuelle, après avoir enlevé tous les accessoires genants, je dépose des madriers et des cales, sur lesquels js'appuie mon contreplaqué d'okumé marin 1/4". Avec des briques et des pierres, je m'assure que ces sections de contreplaqués sont bien déposés sur les madriers et sur le contour de la cabine, déja en place, puis je les colle. Par la suite, c'est au tour des panneaux de Core-Cell d'etre collés sur le contreplaqué, et la aussi, j'utilise des briques afin de bien maintenir les panneaux le temps que l'époxy durcisse. Finalement, il ne reste qu'a laminer le fibre de verre.
La dimension de cette toiture, 11' x 14 ', exclut l'utilisation de technique de mise en sac sous vide. Je pourrais utiliser une technique d'infusion sous vide, mais cette technique requiert beaucoup d'expérience en plus de résines spéciales a faible viscosité et nécéssitant une cuisson afin d'obtenir des propriétées mécaniques optimales. Je me résigne donc a réaliser la dernière étape de la construction de mon toit de la bonne vieille manière, en déroulant le fibre de verre sur le Core-cell, en appliquant la résine par dessus, et en faisant pénétrer la résine dans le fibre de verre avec des spatules et des débulleurs. Il est facile de voir la ou la résine a bien pénétré car la couleur devient plus foncée. La ou ca reste pale, il y a encore de l'air coincé dans le fibre de verre. Il faut laisser a la résine, le temps de pénétrer la fibre et parfois l'aider avec le débulleur. Faire mon toit au complet aura nécéssité 20 verges de fibre de verre 60" de large, et un peu plus de 3 gallons de résine époxy. En plus des panneaux de Core-Cell et du contreplaqué d'okumé marin.
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July 2009: All these little things that I thought would be done in a few weeks finally took 3 months to complete. I thought my new roof would be done somewhere in june and now, we're in the beginning of july and I am barely starting to make the toilet's roof.
To make the new roof, the toilet's as well as the main cabin, I will also use a composite construction based on Core-Cell foam. Instead that the ply facing the inside of the cabin will be made with 1/4" thick Okume marine plywood rather than fiberglass. This will give a nice rich finish to the new cabin ceiling once it will be oiled. The core will be a 1/2" thick, density 800 Core-Cell, and for the outter ply, 2 plies of 22 ounces fiberglass cloth. I made myself a sample at home, using the materials I intend to use for the roof. The obtained stiffness is impressive for a weight by unit of surface, less than what is actually in place, a 1/2" thick plywood covered by fiberglass and gel-coat.
On the actual roof, after having removed all the cumbersome accessories, I lay down the studs and shims that acts as spacers, on wich I lay my okume plywood. I make shure the plywood stays in its final position using bricks and stones and then I glue it on the periphery of the cabin. Then, I glue in position the Core-Cell panels, also using weights to clamp them in position while the epoxy resin sets. At last, I have to laminate the fiberglass.
The roof's dimensions excludes the use of vaccuum-bagging techniques. I might use the Vaccuum-Assisted Resin Transfer method but that method requires lots of experience and also special low viscosity resins that needs curing at high temperatures for obtention of its optimal mechanical properties. So, I have no other choice but use the good old method, by laying my fiberglass down on the Core-cell and spreading the resin on it, making it penetrate the fiberglass using spatulas and rollers. It is easy to see where the resin has penetrated as the color becomes darker. Where the color is still light, there is air still trapped in the fiberglass. One needs to allow enough time for the resin to penetrate the fiberglass, sometimes helping it with the roller. Doing the roof required 20 yards of fiberglass 60" wide, more than 3 gallons of epoxy resin, plus the Core-Cell panels and the plywood.
Thursday, November 5, 2009
Finir ce qui est commencé ------------- To finish what is started
Printemps 2009: Je voudrais terminer plein de trucs dans et autour du cockpit. Comme les couvercles des coffres, qui, pour l'instant, ne sont que des pièces découpées grossièrement et temporairement déposées sur les sommets des coffres en question. Il y a 4 coffres dans le cockpit, les couvercles doivent etre étanches et etre montés sur des charnières. Beaucoup de petits détails, de finition, a faire la. Puis, je voudrais poser le pallier supérieur de la mèche du safran, fabriquer un secteur pour monter sur cette mèche, toutes les poulies nécéssaires pour guider le cable d'acier inoxidable du secteur jusqu'a l'axe de la roue, installer et enligner le tout parfaitement. Il me reste a finir de poser 4 panneaux laminés fibre de verre / Core-Cell, a l'arrière de la cabine, laminer du fibre de verre sur le tableau arrière, et beaucoup de finition a faire dans le cockpit, de sablage, application de mastic de finition, resablage, ect. Et finalement m'attaquer au toit de la cabine. S'il me reste du temps après ca, fabriquer la nouvelle porte de la descente dans la cabine avec la glissière sur le dessus, poser les pièces de renforts requises pour les composantes de l'accastillage qui sont soumises aux efforts les plus intenses. Au début du printemps, j'ai le sentiment que je vais pouvoir faire tout ca et meme plus. Pensée magique ...
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Spring 2009: I would like to finish a lot of things in and around the cockpit. Like the chests covers, that are just roughly cutted pieces of laminated Core-Cell resting on the top of those chests. There are 4 chests in the cockpit, The covers must be watertight and mounted on hinges. there's lot of details and finishing over there. Then, I'd also like to install the upper rudder shaft support, build a sector that would go on that shaft, all the pulleys to guide the stainless steel wire from the wheel shaft to the rudder shaft frictionlessly, install and enlign everything perfectly. I also have to install the remaining 4 laminated panels to complete the cabin walls, at the rear. I need to laminate fiberglass on the transom, and lots of finishing to do in the cockpit, sanding, applying fairing putty, resanding, ect. And then I can start building the new cabin roof. Then if I still have time, make a new door for the rear descent, a new sliding hatch, install the needed reinforcement for the most critical rigging. At the beginning of spring, I have the feeling I'll have the time to do everything, and even more. Magical thinking....
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Spring 2009: I would like to finish a lot of things in and around the cockpit. Like the chests covers, that are just roughly cutted pieces of laminated Core-Cell resting on the top of those chests. There are 4 chests in the cockpit, The covers must be watertight and mounted on hinges. there's lot of details and finishing over there. Then, I'd also like to install the upper rudder shaft support, build a sector that would go on that shaft, all the pulleys to guide the stainless steel wire from the wheel shaft to the rudder shaft frictionlessly, install and enlign everything perfectly. I also have to install the remaining 4 laminated panels to complete the cabin walls, at the rear. I need to laminate fiberglass on the transom, and lots of finishing to do in the cockpit, sanding, applying fairing putty, resanding, ect. And then I can start building the new cabin roof. Then if I still have time, make a new door for the rear descent, a new sliding hatch, install the needed reinforcement for the most critical rigging. At the beginning of spring, I have the feeling I'll have the time to do everything, and even more. Magical thinking....
Guenilles --------------------- Rags
Mars 2009: J'ai construit une toiture temporaire sur mon bateau a l'automne 2007, afin de pouvoir travailler sur le dessus du bateau qu'il fasse beau ou qu'il pleuve. La structure de cette toiture est faite de madriers 2" x 4" et de planchettes 1" x 3". Le tout fut recouvert, a l'origine, avec de la pellicule de polyéthylène du type utilisé comme pare-vapeur dans la construction résidentielle. Et par dessus, cette première couche, j'avais déposé une bache bleue comme celles qu'on retrouve dans les quincailleries a grande surface. Le tout a très bien tenu le coup lors de la première hiver. Je me suis cependant déplacé après chaque tempète de neige afin d'en enlever un peu, avant qu'il y en ait trop et qu'elle finisse par céder.
Durant l'été qui a suivi (2008), le polyéthylène s'est progressivement asséché et s'est mit a se fissurer, se couper, pour finalement se désagréger en fines particules. La bache bleue par dessus le tout, continuait d'assurer une certaine protection mais elle montrait des signes d'usure par endroits et n'était plus étanche.
J'ai trouvé une chaine de quincaillers qui ont en magazin des baches d'apparence plus robustes que les baches bleues conventionelles en plastique tressé. Elles peuvent etre elles aussi bleues ou bien grises, portent la mention "Service intense", "traitée contre les ultraviolets" et offrent réellement une sensation de robustesse lorsqu'on les empoigne.
A l'automne 2008, j'ai recouvert la partie de la vieille bache bleue qui montrait le plus de signes de vieillissement, avec une de ces toiles de service intense. J'ai bien fait car lors d'une tempete de neige tardive en mars 2009, la vieille bache bleue a cédé. Un peu de neige s'est accumulée sur le dessus du bateau essentiellement vers l'arrière, sur des endroits déja terminés, recouverts de fibre de verre. Donc, aucun dommage n'a été subi. Je me suis empressé de venir poser une seconde bache de service intense par dessus la vieille qui avait cédé, afin de complètement recouvrir tout le bateau.
Eh bien, ces baches de service intense, traitées contres les UV, je vais le dire, sont vendues chez Rona, et elles ne valent pas de la marde non plus. L'enduit qui rend la trame de fibres de plastique, étanche et le protège des rayons UV, n'adhère pas bien et finit par s'en aller au bout de quelques mois d'exposition au soleil et a la pluie. La bache perd son étanchéité et se fragilise au point de se déchirer et tomber en lambeaux. Malgré tout, Rona vend ces baches (fabriquées en chine, cela va de soit) le double du prix des autres baches faites en matériel plus mince. Au moment ou j'écris ces lignes, début novembre 2009, j'ai du remplacer les baches sur mon bateau, a 3 reprises. Heureusement que je prévois avoir terminé l'été prochain et que mon bateau n'aura plus besoin d'etre recouvert. Sinon, je me renseignerais auprès de ceux qui construisent les serres ou encore les abris d'auto de marque Tempo.
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March 2009: In fall 2007, I built a temporary roof over my boat to allow me to work on the top of my boat whatever the weather. The frame is made of studs 2" x 4" and planks 1" x 3". The whole thing was covered, at the origin, with polyethylene plastic sheet, the kind used to make houses air-tight. Above that, I put a blue tarp, the kind found in most large surface warehouses. Everything held perfectly although I came after each snowstorm to prevent the snow from building up and breaking through my roof.
In the following summer (2008), the polyethylene dried up, became brittle, cracked and felt down to crumbles. The blue tarp above it was continuing to provide some protection but it was starting to show some fatigue and was leaking at many points whenever it was raining.
I found, in a specific large surface warehouse, a tarp that looked tougher than the usual blue tarps. They can be blue too, or mostly grey, and they carry the mention "Heavy duty" and "UV treated". They really feel tough when you grab them.
In fall 2008, I installed one of these heavy duty tarp on the top of the old blue one, where it was showing the most fatigue. I did well because in march 2009, the old blue tarp ripped open. Some snow went inside on the top of my boat on areas that were already coated with fiberglass. Therefore, no damage at all was caused. I hurried to come put a second heavy duty tarp to fully cover my boat.
Well, these so-called heavy-duty tarps, I'm gonna say it, are sold by Rona, and they're not worth a piece of shit either. The coating that makes the thread of plastic fibers watertight and protects them against the harmful UV radiation comes off gradually over a period of a few months of sun and rain exposition. The tarp looses its watertightness, becomes brittle, tear off and falls in shreds. Despite that, Rona sells these tarps (made in china, naturally) more than twice the price of the other ones made of thinner material. At this time, early november 2009, I had to replace the tarps over my boat, 3 times. Hopefully, I expect to be done working on the top of my boat next summer and then my boat wont need to be protected like that anymore. Otherwise, I would look for the kind of material used for greenhouses, or for the Tempo brand car shelters.
Durant l'été qui a suivi (2008), le polyéthylène s'est progressivement asséché et s'est mit a se fissurer, se couper, pour finalement se désagréger en fines particules. La bache bleue par dessus le tout, continuait d'assurer une certaine protection mais elle montrait des signes d'usure par endroits et n'était plus étanche.
J'ai trouvé une chaine de quincaillers qui ont en magazin des baches d'apparence plus robustes que les baches bleues conventionelles en plastique tressé. Elles peuvent etre elles aussi bleues ou bien grises, portent la mention "Service intense", "traitée contre les ultraviolets" et offrent réellement une sensation de robustesse lorsqu'on les empoigne.
A l'automne 2008, j'ai recouvert la partie de la vieille bache bleue qui montrait le plus de signes de vieillissement, avec une de ces toiles de service intense. J'ai bien fait car lors d'une tempete de neige tardive en mars 2009, la vieille bache bleue a cédé. Un peu de neige s'est accumulée sur le dessus du bateau essentiellement vers l'arrière, sur des endroits déja terminés, recouverts de fibre de verre. Donc, aucun dommage n'a été subi. Je me suis empressé de venir poser une seconde bache de service intense par dessus la vieille qui avait cédé, afin de complètement recouvrir tout le bateau.
Eh bien, ces baches de service intense, traitées contres les UV, je vais le dire, sont vendues chez Rona, et elles ne valent pas de la marde non plus. L'enduit qui rend la trame de fibres de plastique, étanche et le protège des rayons UV, n'adhère pas bien et finit par s'en aller au bout de quelques mois d'exposition au soleil et a la pluie. La bache perd son étanchéité et se fragilise au point de se déchirer et tomber en lambeaux. Malgré tout, Rona vend ces baches (fabriquées en chine, cela va de soit) le double du prix des autres baches faites en matériel plus mince. Au moment ou j'écris ces lignes, début novembre 2009, j'ai du remplacer les baches sur mon bateau, a 3 reprises. Heureusement que je prévois avoir terminé l'été prochain et que mon bateau n'aura plus besoin d'etre recouvert. Sinon, je me renseignerais auprès de ceux qui construisent les serres ou encore les abris d'auto de marque Tempo.
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March 2009: In fall 2007, I built a temporary roof over my boat to allow me to work on the top of my boat whatever the weather. The frame is made of studs 2" x 4" and planks 1" x 3". The whole thing was covered, at the origin, with polyethylene plastic sheet, the kind used to make houses air-tight. Above that, I put a blue tarp, the kind found in most large surface warehouses. Everything held perfectly although I came after each snowstorm to prevent the snow from building up and breaking through my roof.
In the following summer (2008), the polyethylene dried up, became brittle, cracked and felt down to crumbles. The blue tarp above it was continuing to provide some protection but it was starting to show some fatigue and was leaking at many points whenever it was raining.
I found, in a specific large surface warehouse, a tarp that looked tougher than the usual blue tarps. They can be blue too, or mostly grey, and they carry the mention "Heavy duty" and "UV treated". They really feel tough when you grab them.
In fall 2008, I installed one of these heavy duty tarp on the top of the old blue one, where it was showing the most fatigue. I did well because in march 2009, the old blue tarp ripped open. Some snow went inside on the top of my boat on areas that were already coated with fiberglass. Therefore, no damage at all was caused. I hurried to come put a second heavy duty tarp to fully cover my boat.
Well, these so-called heavy-duty tarps, I'm gonna say it, are sold by Rona, and they're not worth a piece of shit either. The coating that makes the thread of plastic fibers watertight and protects them against the harmful UV radiation comes off gradually over a period of a few months of sun and rain exposition. The tarp looses its watertightness, becomes brittle, tear off and falls in shreds. Despite that, Rona sells these tarps (made in china, naturally) more than twice the price of the other ones made of thinner material. At this time, early november 2009, I had to replace the tarps over my boat, 3 times. Hopefully, I expect to be done working on the top of my boat next summer and then my boat wont need to be protected like that anymore. Otherwise, I would look for the kind of material used for greenhouses, or for the Tempo brand car shelters.
Un cadeau a moi-meme ------ A gift to myself
Début octobre 2008: La saison de travail tire a sa fin. Au magazin de la marina, il y a des ventes de fin de saison et j'en profite pour me faire plaisir, en m'offrant une table de cockpit pliante, faite en teck. Très bien faite, pratique, et, une fois pliée, pas encombrante dutout. Un peu étroite pour 4 personnes, elle est l'occasion a des rapprochements.
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Early october 2008: The work season is almost over. At the marina's store, there som end-of-season sales and I jump on the occasion to treat myself, by offering to myself a folding cockpit table made of teak. Very well made, practical, and once folded, isn't cumbersome at all. A bit small for 4 persons, it is the occasion for getting closer to each other.
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Early october 2008: The work season is almost over. At the marina's store, there som end-of-season sales and I jump on the occasion to treat myself, by offering to myself a folding cockpit table made of teak. Very well made, practical, and once folded, isn't cumbersome at all. A bit small for 4 persons, it is the occasion for getting closer to each other.
Gros travail, 2e partie ---- A big job, part 2
Fin septembre 2008: En refaisant mon plancher autour de la cabine, je devais aussi penser a ce que j'allais faire avec le toit de cette meme cabine. J'ai décidé de le refaire plus large, 1 pied de plus de chaque coté. Les lits, qui sont situés sur les ponts unissant la coque centrale aux coques latérales de part et d'autres dans la cabine, sont plus larges qu'ils ne devraient l'etre, pour une personne, mais pas assez pour 2. En élargissant la cabine d'un pied de chaque coté, j'ajoute la meme largeur aux lits a l'intérieur. L'élargissement de la cabine comdamne l'accès extérieur aux coques latérales, mais le permettra de l'intérieur. Il suffira de tasser les matelas et soulever un couvercle pour accéder a l'intérieur des coques latérales. De toutes facons, ce ne sont pas des endroits ou on a affaire a aller souvent, mais bien des espaces de rangements pour des réserves de nourriture, pièces de rechange, ect.
Et tant qu'a refaire le toit de la cabine, pourquoi pas aussi celui de la section avant la ou se trouve la toilette? Je veux dire, ces toits sont plutot bas. Dans la toilette, je ne peux pas complètement me redresser car la tete me touche au plafond, et dans la cabine principale, je peux me tenir droit mais a peine. Je ne suis pas un géant, je ne mesure que 5'4". Ajouter quelques pouces de plus a l'ensemble n'est pas un luxe et n'accroitra pas le fardage de facon exagérée.
J'ai donc découpé des pièces de Core-Cell afin de former les hauts des murs du toit de la cabine et de la section de la toilette puis je les ai laminés sous vide. La ou je poserai des hublots, j'enleve le Core-Cell pour mettre a la place un contour en chene blanc. Car en serrant les vis qui vont tenir le hublot en place, le Core-Cell va s'écraser et alors des infiltrations peuvent se produire. En augmentant la hauteur de plafond dans la section de la toilette, il devient possible d'ajouter des hublots aussi dans cette section. Alors qu'avant, la toilette était un coin plutot obscur, elle sera ultimement bien éclairée.
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Late september 2008: As I was redoing the floor around the cabin, I also had to think about that cabin roof itself. I decided to widen it. One foot on every side. The beds, that are located on the bridges uniting the central hull to the lateral hulls on boths sides in the cabin, are wider than they should be for one person, but not quite wide enough for two. By widening the cabin 1 foot on both sides, I widen the beds with the same amount. Widening the cabin comdemn the outside access to the lateral hulls but makes it possible from the inside. One will just have to pull the materess and some planks under it, to access the inside of those lateral hulls. Anyways, its not somewhere where one has to go often. There will mostly be storage area for dry food, spare parts, ect.
While redoing the main cabin roof, why not also redo the roof over the toilet area? These two sections have their ceiling pretty low, I can't even straighten myself completely in the toilet area. I am not a giant, I am merely 5'4" tall. So adding a few inches is not a luxury and wont increase the windage in a exagerated way.
Thus I cutted Core-Cell panels to form the upper walls of the main cabin and toilet roof, and then laminated them. Where portholes will be, I cut-off some Core-Cell to put instead, some white oak reinforcment. Otherwise, as one tighten the screws holding the porthole frame in place, he would also compress the Core-Cell, possibly causing leaks later on. Increasing the headroom in the toilet now makes possible to add portholes in that section too. Before, it was a poorly lit, rather dark area. Ultimately, it will be a bright well lit area.
Et tant qu'a refaire le toit de la cabine, pourquoi pas aussi celui de la section avant la ou se trouve la toilette? Je veux dire, ces toits sont plutot bas. Dans la toilette, je ne peux pas complètement me redresser car la tete me touche au plafond, et dans la cabine principale, je peux me tenir droit mais a peine. Je ne suis pas un géant, je ne mesure que 5'4". Ajouter quelques pouces de plus a l'ensemble n'est pas un luxe et n'accroitra pas le fardage de facon exagérée.
J'ai donc découpé des pièces de Core-Cell afin de former les hauts des murs du toit de la cabine et de la section de la toilette puis je les ai laminés sous vide. La ou je poserai des hublots, j'enleve le Core-Cell pour mettre a la place un contour en chene blanc. Car en serrant les vis qui vont tenir le hublot en place, le Core-Cell va s'écraser et alors des infiltrations peuvent se produire. En augmentant la hauteur de plafond dans la section de la toilette, il devient possible d'ajouter des hublots aussi dans cette section. Alors qu'avant, la toilette était un coin plutot obscur, elle sera ultimement bien éclairée.
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Late september 2008: As I was redoing the floor around the cabin, I also had to think about that cabin roof itself. I decided to widen it. One foot on every side. The beds, that are located on the bridges uniting the central hull to the lateral hulls on boths sides in the cabin, are wider than they should be for one person, but not quite wide enough for two. By widening the cabin 1 foot on both sides, I widen the beds with the same amount. Widening the cabin comdemn the outside access to the lateral hulls but makes it possible from the inside. One will just have to pull the materess and some planks under it, to access the inside of those lateral hulls. Anyways, its not somewhere where one has to go often. There will mostly be storage area for dry food, spare parts, ect.
While redoing the main cabin roof, why not also redo the roof over the toilet area? These two sections have their ceiling pretty low, I can't even straighten myself completely in the toilet area. I am not a giant, I am merely 5'4" tall. So adding a few inches is not a luxury and wont increase the windage in a exagerated way.
Thus I cutted Core-Cell panels to form the upper walls of the main cabin and toilet roof, and then laminated them. Where portholes will be, I cut-off some Core-Cell to put instead, some white oak reinforcment. Otherwise, as one tighten the screws holding the porthole frame in place, he would also compress the Core-Cell, possibly causing leaks later on. Increasing the headroom in the toilet now makes possible to add portholes in that section too. Before, it was a poorly lit, rather dark area. Ultimately, it will be a bright well lit area.
Encore du gros travail ---- Big job, again
Fin aout 2008: Je commence ce que je planifiais de faire depuis l'an passé, sur le dessus du bateau: Refaire le plancher autour de la cabine, et ce toit de cabine. Il m'a fallu du temps pour réfléchir a ce que j'allais faire. D'abord, le plancher actuel. Il n'est pas peint avec de la peinture mais bien recouvert de gel-coat. En fait, c'est tout le bateau qui est recouvert de gel-coat, appliqué a la main.
Quand un bateau est fabriqué en industrie, le résultat est parfait puisque le fibre de verre, la résine et le gel-coat sont laminés dans le meme moule dans une seule opération de moulage. Le tout est donc chimiquement lié un a l'autre. Mais ici, le gel-coat a été appliqué a la main, sur une surface recouverte de fibre de verre, qui pouvait avoir été faite plusieurs jours ou semaines auparavant. La liaison n'est plus chimique mais strictement que mécanique. N'oublions pas que le gel-coat et la résine sont qu'a base de polyester. L'époxy, que j'emploie, était très couteux a cette époque et était difficile a utiliser. D'autre part, il est important de garder a l'esprit que l'époxy est un excellent adhésif, alors que le polyester, lui, n'est pas un adhésif dutout. La préparation entre les couches de résine durcie et le gel-coat est donc primordiale, d'autant plus que certaines résines polyester sécrètent une cire lorsqu'elles durcissent.
Sur mon bateau, vraisemblablement, cette préparation avant l'application du gel-coat, n'a pas été bien faite. Le résultat est que le gel-coat se fissure et pèle partout. Par endroits, le fibre de verre est exposé et a meme subi des dommages par les éléments, les cycles gel-dégel, les ultra-violets du soleil, ect. J'ai pensé a arracher ce fibre de verre au complet, exposer le bois, le réparer s'il a subi des dommages, et finalement relaminer du fibre de verre dessus. J'ai aussi pensé a tout simplement arracher ce bois et reconstruire le dessus au complet. Mais, après avoir longuement scruté le plancher, je n'ai pas observé de dommages suffisament importants pour justifier de tels travaux. Ce qui me déplait beaucoup dans le fini actuel du plancher est sa texture anti-dérapante obtenue avec du sable mélangé au gel-coat. Je voudrais avoir un beau fini bien lisse que je pourrais ensuite peindre et traiter avec des finis anti-dérapants modèrnes et d'allure plus professionelle.
La solution que je retiens alors est d'appliquer sur le plancher actuel, un panneau de contreplaqué mince sur lequel j'aurai préalablement laminé une mince couche de fibre de verre avec mon banc a laminer. Le gain en poids sera ainsi minime et j'obtiendrai un fini parfait dans un temps raisonnable. A l'aide de bandes de plastique, je me confectionne des patrons reproduisant la forme du plancher autour de la cabine, tout en découpant ces patrons de sorte qu'ils ne dépassent pas la dimension maximale que mon banc a laminer peut prendre, soit, 4' x 8'. Je transfère ensuite sur des contreplaqués d'okumé marin de 1/8" d'épais, les patrons obtenus. Je lamine 2 minces couches de tissu de fibre de verre 6 onces sur une face seulement du contreplaqué et je les colle finalement sur mon plancher, préalablement bien poncé afin d'enlever le vieux gel-coat et le sable. J'applique des briques ou des pierres sur mes contreplaqués afin de les presser le plus uniformément possible contre le plancher.
Après avoir jointé chaque panneau l'un a l'autre avec des bandelettes de fibre de verre, le résultat obtenu est plus que satisfaisant. En fait, des gens ont comparé mon plancher a celui d'une salle de danse.
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Late august 2008: I start what I was planning since the previous year, on the top part of my boat: Redoing the floor around the cabin, and the cabin roof itself. It took me time, to think about what I was going to do. First, the actual floor. It is not painted with a paint but with gel-coat. Actually, its all the boat that is hand-painted with gel-coat.
Industry-made boats have a perfect finish because the fiberglass, the resin and the gel-coat are all laminated on the top of each other in one simple molding operation. The components are thus chemically bonded to each other. But here, the gel-coat have been hand-painted on a fiberglass that could have cured days or weeks before. The bonding is no longer chemical but only mechanical. Lets not forget that the gel-coat and the resin are polyester-based, and that the epoxy, that I use, was too expensive and very tricky to use in these times. Besides, the epoxy is an excellent adhesive, while the polyester is not an adhesive at all. The preparation between the cured layers of resin and the gel-coat is critical. Even more considering that some polyester resins secrete a wax when they cure.
On my boat, probably, that preparation prior the application of the gel-coat, was botched. The result is that the gel-coat is cracking and peeling off everywhere. In some places, the fiberglass beneat is exposed and sustained damages from the elements, freeze-taw cycles, UV radiations from the sun, ect. I thought about peeling off that fiberglass completely, to expose the wood beneat, repair it when its damaged, and relaminate new fiberglass on it. I also thought of simply tearing off that wood and rebuilding the top completely. But after having scrupulously examined the floor, I could not find enough damage to justify such work. What I dislike in the actual floor's finish is the anti skid texture, obtained by adding sand to the gel-coat. I'd like to have a nice shiny finish that I could paint and treat with a modern, professionnal-looking anti-skid finish.
Thus, the solution I retain is to apply, on the actual floor, a thin plywood on wich I laminated some fiberglass, with my laminating bench. The weight gained should be minimal and I will get a nice finish, all in a reasonable time. With plastic bands, I make patterns that reproduce the shape of the floor around the cabin, and I cut these patterns to limit their size so that they can fit in my laminating bench, witch is 4' x 8'. Then I reproduce on 1/8" thick marine okume plywood, the shapes obtained with the patterns. I then laminate 2 plies of 6 ounces fiberglass cloth, on one side of the plywood. I glue the panels in place on the floor that I previously sanded to remove the old flaky gel-coat with the sand in it. I clamp the plywoods in place using stones and bricks.
After having jointed each plywood to the next with fiberglass strips, I am more than satisfied with the result. Passers-by even compared my floor to the one of a dancing room.
Quand un bateau est fabriqué en industrie, le résultat est parfait puisque le fibre de verre, la résine et le gel-coat sont laminés dans le meme moule dans une seule opération de moulage. Le tout est donc chimiquement lié un a l'autre. Mais ici, le gel-coat a été appliqué a la main, sur une surface recouverte de fibre de verre, qui pouvait avoir été faite plusieurs jours ou semaines auparavant. La liaison n'est plus chimique mais strictement que mécanique. N'oublions pas que le gel-coat et la résine sont qu'a base de polyester. L'époxy, que j'emploie, était très couteux a cette époque et était difficile a utiliser. D'autre part, il est important de garder a l'esprit que l'époxy est un excellent adhésif, alors que le polyester, lui, n'est pas un adhésif dutout. La préparation entre les couches de résine durcie et le gel-coat est donc primordiale, d'autant plus que certaines résines polyester sécrètent une cire lorsqu'elles durcissent.
Sur mon bateau, vraisemblablement, cette préparation avant l'application du gel-coat, n'a pas été bien faite. Le résultat est que le gel-coat se fissure et pèle partout. Par endroits, le fibre de verre est exposé et a meme subi des dommages par les éléments, les cycles gel-dégel, les ultra-violets du soleil, ect. J'ai pensé a arracher ce fibre de verre au complet, exposer le bois, le réparer s'il a subi des dommages, et finalement relaminer du fibre de verre dessus. J'ai aussi pensé a tout simplement arracher ce bois et reconstruire le dessus au complet. Mais, après avoir longuement scruté le plancher, je n'ai pas observé de dommages suffisament importants pour justifier de tels travaux. Ce qui me déplait beaucoup dans le fini actuel du plancher est sa texture anti-dérapante obtenue avec du sable mélangé au gel-coat. Je voudrais avoir un beau fini bien lisse que je pourrais ensuite peindre et traiter avec des finis anti-dérapants modèrnes et d'allure plus professionelle.
La solution que je retiens alors est d'appliquer sur le plancher actuel, un panneau de contreplaqué mince sur lequel j'aurai préalablement laminé une mince couche de fibre de verre avec mon banc a laminer. Le gain en poids sera ainsi minime et j'obtiendrai un fini parfait dans un temps raisonnable. A l'aide de bandes de plastique, je me confectionne des patrons reproduisant la forme du plancher autour de la cabine, tout en découpant ces patrons de sorte qu'ils ne dépassent pas la dimension maximale que mon banc a laminer peut prendre, soit, 4' x 8'. Je transfère ensuite sur des contreplaqués d'okumé marin de 1/8" d'épais, les patrons obtenus. Je lamine 2 minces couches de tissu de fibre de verre 6 onces sur une face seulement du contreplaqué et je les colle finalement sur mon plancher, préalablement bien poncé afin d'enlever le vieux gel-coat et le sable. J'applique des briques ou des pierres sur mes contreplaqués afin de les presser le plus uniformément possible contre le plancher.
Après avoir jointé chaque panneau l'un a l'autre avec des bandelettes de fibre de verre, le résultat obtenu est plus que satisfaisant. En fait, des gens ont comparé mon plancher a celui d'une salle de danse.
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Late august 2008: I start what I was planning since the previous year, on the top part of my boat: Redoing the floor around the cabin, and the cabin roof itself. It took me time, to think about what I was going to do. First, the actual floor. It is not painted with a paint but with gel-coat. Actually, its all the boat that is hand-painted with gel-coat.
Industry-made boats have a perfect finish because the fiberglass, the resin and the gel-coat are all laminated on the top of each other in one simple molding operation. The components are thus chemically bonded to each other. But here, the gel-coat have been hand-painted on a fiberglass that could have cured days or weeks before. The bonding is no longer chemical but only mechanical. Lets not forget that the gel-coat and the resin are polyester-based, and that the epoxy, that I use, was too expensive and very tricky to use in these times. Besides, the epoxy is an excellent adhesive, while the polyester is not an adhesive at all. The preparation between the cured layers of resin and the gel-coat is critical. Even more considering that some polyester resins secrete a wax when they cure.
On my boat, probably, that preparation prior the application of the gel-coat, was botched. The result is that the gel-coat is cracking and peeling off everywhere. In some places, the fiberglass beneat is exposed and sustained damages from the elements, freeze-taw cycles, UV radiations from the sun, ect. I thought about peeling off that fiberglass completely, to expose the wood beneat, repair it when its damaged, and relaminate new fiberglass on it. I also thought of simply tearing off that wood and rebuilding the top completely. But after having scrupulously examined the floor, I could not find enough damage to justify such work. What I dislike in the actual floor's finish is the anti skid texture, obtained by adding sand to the gel-coat. I'd like to have a nice shiny finish that I could paint and treat with a modern, professionnal-looking anti-skid finish.
Thus, the solution I retain is to apply, on the actual floor, a thin plywood on wich I laminated some fiberglass, with my laminating bench. The weight gained should be minimal and I will get a nice finish, all in a reasonable time. With plastic bands, I make patterns that reproduce the shape of the floor around the cabin, and I cut these patterns to limit their size so that they can fit in my laminating bench, witch is 4' x 8'. Then I reproduce on 1/8" thick marine okume plywood, the shapes obtained with the patterns. I then laminate 2 plies of 6 ounces fiberglass cloth, on one side of the plywood. I glue the panels in place on the floor that I previously sanded to remove the old flaky gel-coat with the sand in it. I clamp the plywoods in place using stones and bricks.
After having jointed each plywood to the next with fiberglass strips, I am more than satisfied with the result. Passers-by even compared my floor to the one of a dancing room.
Innovation, 3e partie -------- Innovation, part 3
Aout 2008: Mon sac a laminer mes panneaux sous vide me fait sacrer. Il m'oblige a insérer tout doucement mes panneaux encore collants et dégoutants de résine, a l'intérieur du sac, en les faisant glisser par une ouverture sur le coté, que je scelle ensuite avec du ruban adhésif d'électricien. Cette facon de faire pose plusieres problèmes, me fait gaspiller du matériel et ruiner des panneaux. Avec les grands travaux que j'entreprend de faire prochainement, je dois fiabiliser et faciliter mon procédé de lamination sous vide.
Ma solution est un banc a laminer, formé de cadres rigides articulé l'un sur l'autre a la facon d'une huitre. Ces cadres sont recouverts d'une pellicule plastique extensible, connue sous la marque de commerce "Stretchlon". L'étanchéité est obtenue a l'aide d'un joint fait avec un tube de latex maintenu en place sur le cadre supérieur avec un ruban mastic très adhésif. Des points de serrage disposés tout autour du banc permet de presser les deux cadres l'un contre l'autre et élimine les fuites.
Quand j'ai des grands panneaux a laminer, je ne lamine qu'un coté a la fois. Cela élimine des manipulations pouvant entrainer le décollage de la fibre de verre et la formation de plis gachant le panneau laminé. Sur le panneau de Core-Cell, j'applique la résine, le tissu de fibre de verre, la pellicule d'arrachage et la fibre absorbante. Je ferme le banc et démarre la pompe a vide. Pour les plus petits panneaux, aisément manipulables, je peux continuer a laminer un coté puis les retourner afin de laminer le coté opposé.
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August 2008: The bag I made, to vaccuum-bag my panels, makes me swear. It requires me to carefully insert a still wet and resin-drooling panel inside the bag, by sliding it through the opening on the side, that I seal with electrician's tape. That method has many problems, makes me waste material and panels. With the big jobs ahead, I had to perfect and facilitate the vaccuum-laminating process.
My solution is a laminating bench made of two hinged frames, like an oyster. These frames are covered with a stretchable plastic sheet known by the trademark "Stretchlon". The airthightness is obtained with a latex tube holding on the upper frame with a high-strenght adhesive mastic tape. Tightening posts all around the bench allows pressing the two frames on each other with an even pressure, eliminating leaks.
When I have large panels to make, I only laminate one side at the time. This eliminate error-prone handling in wich fiberglass plies might come off, causing wrinkles or worse, scrapping the panel. Over the Core-Cell panel, I apply the resin, the fibreglass plies, the peel-ply and the absorbing fabric. I close the bench and start the vaccuum pump. For smaller panels that are easy to handle and turn around, I still do both sides at once.
Ma solution est un banc a laminer, formé de cadres rigides articulé l'un sur l'autre a la facon d'une huitre. Ces cadres sont recouverts d'une pellicule plastique extensible, connue sous la marque de commerce "Stretchlon". L'étanchéité est obtenue a l'aide d'un joint fait avec un tube de latex maintenu en place sur le cadre supérieur avec un ruban mastic très adhésif. Des points de serrage disposés tout autour du banc permet de presser les deux cadres l'un contre l'autre et élimine les fuites.
Quand j'ai des grands panneaux a laminer, je ne lamine qu'un coté a la fois. Cela élimine des manipulations pouvant entrainer le décollage de la fibre de verre et la formation de plis gachant le panneau laminé. Sur le panneau de Core-Cell, j'applique la résine, le tissu de fibre de verre, la pellicule d'arrachage et la fibre absorbante. Je ferme le banc et démarre la pompe a vide. Pour les plus petits panneaux, aisément manipulables, je peux continuer a laminer un coté puis les retourner afin de laminer le coté opposé.
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August 2008: The bag I made, to vaccuum-bag my panels, makes me swear. It requires me to carefully insert a still wet and resin-drooling panel inside the bag, by sliding it through the opening on the side, that I seal with electrician's tape. That method has many problems, makes me waste material and panels. With the big jobs ahead, I had to perfect and facilitate the vaccuum-laminating process.
My solution is a laminating bench made of two hinged frames, like an oyster. These frames are covered with a stretchable plastic sheet known by the trademark "Stretchlon". The airthightness is obtained with a latex tube holding on the upper frame with a high-strenght adhesive mastic tape. Tightening posts all around the bench allows pressing the two frames on each other with an even pressure, eliminating leaks.
When I have large panels to make, I only laminate one side at the time. This eliminate error-prone handling in wich fiberglass plies might come off, causing wrinkles or worse, scrapping the panel. Over the Core-Cell panel, I apply the resin, the fibreglass plies, the peel-ply and the absorbing fabric. I close the bench and start the vaccuum pump. For smaller panels that are easy to handle and turn around, I still do both sides at once.
Quelques détails --------- A few details
Aout 2008: Après m'etre arreté pendant 3 semaines pour des vacances avec une amie de France, je reprend le travail. Avant de m'attaquer aux gros travaux que je planifie de faire depuis l'année précédente, je voulais terminer certaines taches inachevées. Parmi ces taches, aménager une seconde écoutille dans le plancher du cockpit, donnant accès a la mèche du safran et au mécanisme de la timonnerie qui sera installé plus tard, poser le support arrière de l'arbre d'hélice, et aussi, fabriquer des cadrages en acajou autour des compartiments de rangements dans le cockpit.
Aménager cette seconde écoutille facilite aussi l'accès a l'endroit ou sera solidement boulonné de l'intérieur, le support arrière de l'arbre d'hélice. Je découpe le contreplaqué de la coque, la ou ce support sera installé, afin de faire reposer celui-ci directement sur la quille faite de chene blanc.
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August 2008: After a 3 weeks pause for a vacation with a French girlfriend, I resume my work. Before attaking the big work I was planning since the previous year, I wanted to complete some unfinished tasks. Among them, installing a second hatch in the cockpit floor, giving access to the rudder shaft and the linkage that will be installed later, posing the rear propeller shaft support, and make some mahogany frames around storage compartments in the cockpit.
Posing this second hatch also make easier the access to the area where the rear propeller shaft support will be bolted from the inside. I cut off a patch in the hull's plywood, to allow the shaft support to rest directly on the keel made of white oak.
Aménager cette seconde écoutille facilite aussi l'accès a l'endroit ou sera solidement boulonné de l'intérieur, le support arrière de l'arbre d'hélice. Je découpe le contreplaqué de la coque, la ou ce support sera installé, afin de faire reposer celui-ci directement sur la quille faite de chene blanc.
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August 2008: After a 3 weeks pause for a vacation with a French girlfriend, I resume my work. Before attaking the big work I was planning since the previous year, I wanted to complete some unfinished tasks. Among them, installing a second hatch in the cockpit floor, giving access to the rudder shaft and the linkage that will be installed later, posing the rear propeller shaft support, and make some mahogany frames around storage compartments in the cockpit.
Posing this second hatch also make easier the access to the area where the rear propeller shaft support will be bolted from the inside. I cut off a patch in the hull's plywood, to allow the shaft support to rest directly on the keel made of white oak.
Une autre surprise ----------- Another surprise
Juin 2008: Celle-la, je la voyais venir, et donc, ce n'était pas vraiment une surprise et j'ai eu le temps de me préparer psychologiquement. Sous le bateau, du coté tribord, a l'arrière entre la coque centrale et la coque latérale, j'avais remarqué une déformation, la ou une partie du poids du bateau repose, sur le ber. Je remarque que le fibre de verre est mou par endroits, comme s'il y avait rien derrière. Je soupconne qu'il doit s'etre passé la, a peu près la meme chose que de l'autre coté, c'est a dire, une infiltration par le haut, et l'eau de pluie s'est propagée dans la structure du plancher entre la coque centrale et la coque de tribord, en longeant la poutre unissant les 3 coques a l'arrière du bateau. Pour effectuer cette réparation, je dois soulever le coté du bateau de quelques pouces afin d'avoir de l'espace pour travailler, enlever le bois pourri et en poser du neuf a l'endroit la ou le bateau repose sur le support du ber.
La pourriture n'est pas aussi étendue qu'elle ne l'était du coté babord. J'ai néanmoins un grand panneau de contreplaqué a remplacer a l'arrière de la coque latérale de tribord, et tous le bas de la poutre latérale unissant les trois coques. Je parviens a compléter cette réparation juste a temps, avant l'arrivée d'une amie de France en début juillet.
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June 2008: This time, I saw it come, and so, it was not really a surprise as I had the time to prepare psychologically. Under the boat, on starboard, at the rear between the main hull and the lateral one, I noticed a disformation, where a part of the weight of the boat rests on the berth. I also noticed that the fiberglass around that spot, is soft, like there's nothing under it. I suspect there must have happened on yjis side, the same thing that happened on the other side, I mean, a leak that let rain water come inside the floor structure between the main hull and the lateral one, along the rear beam uniting the three hulls together. To effect this repair, I must lift the side of the boat a few inches to clear the berth support, allowing me to replace the rotten wood and put new pieces, over the spot that comes in contact with the support.
The rot damage was not as extensive as it was on the other side. Still, I had to replace a large panel on the side of the lateral hull, and redo all the lower part of the rear lateral beam that unites the three hulls. I manage to complete the repair just in time before the arrival of a girlfriend from France, at the beginning of july.
La pourriture n'est pas aussi étendue qu'elle ne l'était du coté babord. J'ai néanmoins un grand panneau de contreplaqué a remplacer a l'arrière de la coque latérale de tribord, et tous le bas de la poutre latérale unissant les trois coques. Je parviens a compléter cette réparation juste a temps, avant l'arrivée d'une amie de France en début juillet.
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June 2008: This time, I saw it come, and so, it was not really a surprise as I had the time to prepare psychologically. Under the boat, on starboard, at the rear between the main hull and the lateral one, I noticed a disformation, where a part of the weight of the boat rests on the berth. I also noticed that the fiberglass around that spot, is soft, like there's nothing under it. I suspect there must have happened on yjis side, the same thing that happened on the other side, I mean, a leak that let rain water come inside the floor structure between the main hull and the lateral one, along the rear beam uniting the three hulls together. To effect this repair, I must lift the side of the boat a few inches to clear the berth support, allowing me to replace the rotten wood and put new pieces, over the spot that comes in contact with the support.
The rot damage was not as extensive as it was on the other side. Still, I had to replace a large panel on the side of the lateral hull, and redo all the lower part of the rear lateral beam that unites the three hulls. I manage to complete the repair just in time before the arrival of a girlfriend from France, at the beginning of july.
Tuesday, November 3, 2009
Des heures supplémentaires --- Doing overtime
Durant l'hiver 2008, j'ai fabriqué les panneaux composites qui permettront de terminer le cockpit. Ces panneaux formeront les murs intérieurs et les coffres de rangements sur lesquels on pourra également s'asseoir. Tot au printemps 2008, j'étais donc au travail a installer ces éléments. A l'arrière de mon bateau, il y a un marécage et celui-ci déborde parfois lors des crues printanières. Cela ne m'a pas empeché de faire mon travail. Je voulais m'avancer le plus possible car en juillet 2008, une amie de France est venue me rendre visite pendant 3 semaines.
Pendant cet hiver 2008, j'ai également confectionné la console de la barre a roue, en fibre de verre, avec des renforts en chene blanc. Une fois cette console en place, le cockpit a véritablement pris une apparence de cockpit de voilier.
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In the winter 2008, I made the composite panels that will allow the furnishing of the cockpit. These panels will be the inner walls and the storage compartments on wich we will also be able to sit. Early spring 2008, I was then already at work installing these elements. Behind my boat, there is a swamp and it sometimes overflows in springs. That did not prevent me from doing my work. I wanted to do as much as I could because, in july, a girlfriend from France came to visit me for 3 weeks.
In that same winter 2008, I also made the helm, with fiberglass reinforced with some white oak pieces. Once the helm fixed in place, the cockpit really started to look like a sailboat cockpit at last.
Pendant cet hiver 2008, j'ai également confectionné la console de la barre a roue, en fibre de verre, avec des renforts en chene blanc. Une fois cette console en place, le cockpit a véritablement pris une apparence de cockpit de voilier.
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In the winter 2008, I made the composite panels that will allow the furnishing of the cockpit. These panels will be the inner walls and the storage compartments on wich we will also be able to sit. Early spring 2008, I was then already at work installing these elements. Behind my boat, there is a swamp and it sometimes overflows in springs. That did not prevent me from doing my work. I wanted to do as much as I could because, in july, a girlfriend from France came to visit me for 3 weeks.
In that same winter 2008, I also made the helm, with fiberglass reinforced with some white oak pieces. Once the helm fixed in place, the cockpit really started to look like a sailboat cockpit at last.
Travailler sous la couverture --- Work under cover
Tard en septembre 2007, Je réfléchissais au sujet des prochaines étapes que j'allais avoir a réaliser l'année suivante. Tout le plancher autour de la cabine est moche. La peinture est toute écaillée et par endroits, le fibre de verre semble meme endommagé. En plus, j'ai aussi commencé a observer des signes d'infiltrations et de la pourriture dans le toit de la cabine lui-meme. Il semble dont que mes prochains travaux devront se faire surtout sur le dessus du bateau, le plancher et le toit de la cabine. J'entreprend donc de prolonger l'abri temporaire, qui recouvre mon cockpit, sur l'ensemble du bateau. Les années suivantes, je pourrai donc travailler sur mon plancher ou mon toit de cabine, qu'il fasse beau ou qu'il pleuve.
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Late in september 2007, I was thinking about the next steps that I will have to do the next years. All the floor around the cabin was in poor state. The paint is peeling off and in some areas, the fiberglass under also seems to be damaged. Furthermore, I also noticed clues of leaks and rot in the cabin roof itself. It appears that my next tasks will be done on the upper part of the boat, the floor and the cabin roof. So I extend the temporary roof I built over the cockpit, over all the boat. I will be able to work on my floor or the cabin roof, whatever it shines or rains.
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Late in september 2007, I was thinking about the next steps that I will have to do the next years. All the floor around the cabin was in poor state. The paint is peeling off and in some areas, the fiberglass under also seems to be damaged. Furthermore, I also noticed clues of leaks and rot in the cabin roof itself. It appears that my next tasks will be done on the upper part of the boat, the floor and the cabin roof. So I extend the temporary roof I built over the cockpit, over all the boat. I will be able to work on my floor or the cabin roof, whatever it shines or rains.
On y arrive ------------ Getting there
En septembre 2007, une fois la pourriture trouvée en aout réparée, j'ai commencé a travailler sur les compartiments latéraux qui vont de chaque coté du cockpit. Ayant acquis davantage d'assurance a travailler avec le Core-Cell et les matériaux composites, je délaisse totalement le bois pour n'utiliser que des panneaux que je fabrique dans un grand sac a laminer sous vide. Ces panneaux sont collés ensemble et la jonction entre chacun est renforcée avec des bandelettes de fibre de verre. par la suite, un peu de poncage et l'application d'un mastic de finition, a base de résine époxy et de micro-billes, permet d'obtenir un résultat robuste et d'apparence professionnelle.
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In september 2007, after having repaired the rot found in august, I started to work on the lateral storage compartments on each side of the cockpit. Having gained more confidence in working with Core-Cell-based composite materials, I quit using wood at all to use only the panels I laminate with the vaccuum-bagging process. I glue these panels together and then I add fiberglass strips to reinforce the joints. Some sanding and fairing putty made of resin and micro-balloons, gives a strong result with a professionnal look.
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In september 2007, after having repaired the rot found in august, I started to work on the lateral storage compartments on each side of the cockpit. Having gained more confidence in working with Core-Cell-based composite materials, I quit using wood at all to use only the panels I laminate with the vaccuum-bagging process. I glue these panels together and then I add fiberglass strips to reinforce the joints. Some sanding and fairing putty made of resin and micro-balloons, gives a strong result with a professionnal look.
Une surprise --------- A surprise
A la mi-aout 2007, le plancher du cockpit est terminé. Je commence a travailler sur les cotés du cockpit, la ou le plancher qui fait le tour de la cabine vient s'attacher a l'arrière de la coque. Je découvre que sous le fibre de verre, le bois est par endroits totalement pourri, la encore. En fait il y avait un trou de près d'un pouce de diamètre dans le fond d'un compartiment de rangement, et par ce trou, a chaque fois qu'il pleuvait, l'eau pouvait pénétrer dans la structure interne et imbiber tout le bois qui s'y trouve. Avec les années, l'humidité et la pourriture ont progressé jusqu'a l'arrière de la coque latérale de babord. Une partie de la poutre latérale attachant les trois coques ensemble est aussi touchée. Encore de la démolition et de la reconstruction.
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Mid august 2007, the cockpit's floor is done. I start to work on the cockpit sides, where the floor that goes around the cabin attaches to the rear of the hull. I discover that under the fiberglass, there is more wet and totally rotten wood. There is actually a 1" diameter hole at the bottom of a storage area, that let the rain get inside the structure and soak all the wood there. Over the years, the moisture and the rot reached the rear section of the port side lateral hull and also the beam that attaches the three hulls together. Again, more demolishing and rebuilding.
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Mid august 2007, the cockpit's floor is done. I start to work on the cockpit sides, where the floor that goes around the cabin attaches to the rear of the hull. I discover that under the fiberglass, there is more wet and totally rotten wood. There is actually a 1" diameter hole at the bottom of a storage area, that let the rain get inside the structure and soak all the wood there. Over the years, the moisture and the rot reached the rear section of the port side lateral hull and also the beam that attaches the three hulls together. Again, more demolishing and rebuilding.
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