Une deuxiemme peau / A second skin

A la dernière fin de semaine de juillet, mes coques latérales étaient pretes a recevoir leur deuxiemme peau. Je voulais appliquer la couche de fibre de verre dans un seul bout, en sections de 24 pieds de long, la longueur des coques, pour éviter qu'il y ait des joints.  Avec l'aide de mes parents et d'amis, le travail s'est fait facilement et en une fin de semaine, tout était fait. Une journée, on a fait la coque de tribord, et le lendemain, la coque de babord. D'abord, on coupait deux bouts de 24 pieds de long dans le rouleau de fibre de verre, puis, on appliquait ce fibre de verre contre la coque afin de rapporter le contour sur le fibre de verre. On le taillait selon ce contour tracé puis on répétait l'opération pour la face opposée. Une fois les deux pieces de fibre de verre taillées, j'ai préparé l'époxy, une formule assez visqueuse  mais qui durcit très lentement, de la compagnie Citadel, la formule 14-08. A une température normale de pièce, cet époxy peut demeurer liquide 3 heures. Comme j'en préparais d'assez bonnes quantitées, je devais aussi faire attention a l'emballement thermique. J'appliquais mon époxy au rouleau sur une portion de la coque puis nous déroulions le fibre de verre que nous avions préalablement enroulé afin de pouvoir le manier facilement. Grace a plusieurs paires de mains tenant le fibre de verre en place pendant que moi je le placais comme il faut et que je passais le débulleur, le travail s'est fait sans difficultées majeures.

Il ne reste plus qu'a découper l'excédent qui dépasse dans le bas, appliquer une bande de fibre de verre sur ce bas et effectuer un léger glaisage sur les deux coques.
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At the last weekend of july, my lateral hulls were ready to receive their second skin.  I wanted to apply that fiberglass ply in one section, 24 feet long, the length of the hulls, to avoid joints. With the help of my parents and friends, the job was done easily and in one weekend, it was over. One day, we did the starboard hull, and the next, the port side. First, we cut two pieces of fiberglass 24 feet long, from the roll.  Then we hold that piece against the side of the hull to mark the edge on the fiberglass. Next we cut it according to the marking and we repeat the operations for the opposite side. When the two pieces were cut to shape, I prepared the epoxy, a viscous formula that has a very long pot-life, the 14-08 from Citadel. At room temperature, that pot-life may be up to 3 hours but I needed to prepare large quantities so I had to be careful about the thermal run-away effect. I applied the epoxy with a roller over a section of the hull and then we unrolled some fiberglass, that we previously rolled for easy handling, over it. Thanks to many pairs of hands holding the fiberglass onto the surface of the hull while I was positioning it properly and rolling away air bubbles, the work got done without major difficulties.

What is left to do is cutting off the excess at the bottom edge, put a band of fiberglass over that edge and do a light mudding over the tho hulls.